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在激光掃描器的應用中會有很多因素影響到它的最終效果。本文主要分析掃描鏡片對激光掃描系統效果的影響，我們將從鏡片表面精度，導熱能力，材料的硬度和重量以及組裝等因素進行潛入的分析。

鏡片的表面精度

鏡片的表面精度會直接影響到打標的最終結果，所以做到盡可能好的表面精度是至關重要，然而在鏡片加工過程中并不能達到絕對的平整，我們一般會按照鏡片圖紙要求的表面精度例如：1/0.5或是3/1等進行加工，使得鏡片表面精度盡可能的滿足設計要求。反射鏡表面的凹凸特性也會對光束的質量有很大的影響，我們通過干涉儀對光學表面進行測量，通過干涉儀給出的3D圖像，會發現鏡片在滿足平整度要求的同時，也會出現凹面或者凸面的狀況，俗稱低光圈和高光圈。如果鏡片表面精度的要求為1 / 0.5。在圖一中，兩個鏡片的數值分別以0.352 / 0.28和0.99 / 0. 49均在要求范圍以內，但這并不意味著兩個鏡片掃描的效果都符合要求。輸出光束的質量好壞，取決于鏡片的凹凸特性。凸面狀態會引起光束產生發散現象，使得聚焦點變大。而凹面鏡使得光斑會聚，從而產生更好的聚焦光斑和更強的能量。

圖一：低光圈（凹面）鏡面和高光圈（凸面）鏡面圖

導熱特性

散熱能力強的基板可以防止反射涂層由于過熱而蒸發。除此之外，基板還必須具有足夠的熱膨脹系數，以避免涂層應力引起的彎曲，這將導致傾斜像差并導致光束偏差。

圖二：不同鏡面基板材料的硬度和導熱性

由圖可看出，鈹是優于其他鏡面基板使用的材料，但在加工過程中會產生毒性粉塵對人體造成危害，因此使用它還是相當具有挑戰性的，但是目前已經有一些掃描器廠家開始使用以鈹作為基板的反射鏡，應用于超快速的掃描器中。另外碳化硅的剛性和導熱性也比較適合作為反射鏡基板材料，但加工工藝也較為復雜，因此目前我們還是較多的在使用硅和熔融二氧化硅制作鏡面基板。

材料的硬度和重量

鏡片必須具有很高的硬度才能實現伺服掃描儀的穩定。鏡片也必須有足夠硬度，施加的應力才不會引起彎曲。如果涂層彎曲鏡片，它將隨溫度改變曲率，并影響光束的會聚角度以及光斑直徑。基板的重量是另一個要考慮的因素。由于電機的功率是設定好的，因此基板和鏡座的重量是掃描速度的唯一變量。基板和鏡座越重，掃描速度越慢，輸出質量越低。

圖三：不同類型的鏡座機械圖

鏡座設計

有幾種不同類型的鏡座可以與不同類型的鏡片相結合。圖三展示了三種不同類型的鏡座設計，區別在于它們的支架和可支撐的重量，以及鏡座和鏡片裝配時產生的影響。如圖三所顯示，A款設計，鏡座與鏡片結合處僅預留1.5mm，鏡座設計也相對輕巧，這意味著它只能支撐輕型鏡片。輕重量的鏡座配合同樣輕重量的鏡片是高速掃描的理想選擇，因為它可以達到最大限度的掃描速度并產生高質量的輸出。同時鏡片也必須夠堅固以承受電機的高速運動。

目前，圖三中的B款是最常用的設計，鏡座與鏡片結合處預留位置為3mm。隨著接觸的表面積增加，使得其可粘接較重的鏡片。當鏡座和鏡片的重量增加時，輸出的質量將受到影響，因為這將降低掃描速度。除了重量之外，鏡片和鏡座的公差配合也是極其重要的，鏡片的厚度必須為負公差，范圍一般設定在-0.03/-0.05mm，鏡座裝夾鏡片部位為正公差，范圍一般設定在+0.03/+0.05mm。這樣在通過特殊夾具粘接與鏡座時，可使鏡片的鍍膜表面（反射面）不與鏡座的頂部接觸，從而減少或消除其在粘接時產生的壓力導致鏡片面形出現變形，但這種設計對鏡片加工和機械鏡座加工精度要求較高，很多時候由于加工問題，在粘接過程中導致鍍膜面產生應力變形。所以出現了圖三中C款的鏡座設計，該設計切除了鏡座與鏡片反射面接觸部分，從而消除了裝配過程對鏡片面形產生的影響。

鏡片組裝

由于慢干形凝環氧樹脂膠張力和延展性較快干膠優越，所以在組裝時一般會選用慢干形凝環氧樹脂膠。盡管慢干形凝環氧樹脂膠張力較小，但是在組裝過程中，也需要盡可能的確保凝環氧樹脂膠不與鏡座的頂部表面接觸，以避免膠水與鏡片鍍膜面接觸，因為當鏡片鍍膜面與凝環氧樹脂膠接觸時，在膠水固化過程中，鏡片表面可能會變形（如同圖四），鏡片面形會發生無規則的扭曲，面精度通常會增加0.3-0. 5個條紋。當條紋增加時，對精度要求較高的掃描打標結果影響很明顯。這種情況下一般我們使用上面提到的控制鏡座與鏡片公差或是去除鏡座頂部的方法（如圖三的C款設計所顯示），從而避免或減小這種這種狀況，應用的慢凝環氧樹脂膠也必須均勻鋪展，以使鏡片底部與鏡座底部能緊密粘接，避免鏡片從鏡座上脫落。