新能源汽車的持續火熱已為動力電池企業帶來了巨大的發展機遇。從全球范圍內看，2016年度僅鋰電池的全球出貨量（電池容量）就從2015年的12.3 G kWh增長到了20.4 G kWh，增幅高達66%。上圖中顯示：全球各大電池供應商比如日本下，中國比亞迪，韓國LG，三星以及剛剛被中國資本收購的日本AESC等行業巨頭2016年的電池出貨量均較前年有大幅的提升。（數據來自insideevs網站）

目前來說，新能源汽車電池、電機、電控三大核心零部件中，動力電池在整車成本中所占比例最高，也直接決定整車性能。而生產設備的精度和自動化水平將直接影響到電池的質量、效率和一致性。激光技術作為一種先進的加工技術，是高性能動力電池生產的最佳選擇。

動力電池電芯根據外形可分為方形、圓柱、軟包電池。方形電池電芯需要焊接的 部位有防爆閥、封口焊、注液孔焊接等，圓柱電池電芯需要焊接的部位有蓋帽極耳、注液孔、封口焊等。除了電芯之外，電池成組PACK焊接也是需要激光焊接的，圓柱電池PACK焊接、方形電池PACK焊接、軟包電池PACK焊接等。

殼體的材料主要有不銹鋼和鋁材，但鋁材居多。不同的材料所采用的激光焊接工藝也不同，一般來講，鋁材的激光焊接功率難度更大，會面臨焊痕表面凸起問題、炸火問題、氣孔問題、內部氣泡問題等。

以殼體的封裝為例，根據位置的不同分為頂蓋、底蓋和側面的焊接、頂蓋防爆片及安全蓋的焊接、注液口的焊接等。激光焊接方式可分為側焊和頂焊，側焊的好處在于電芯內部的影響較小，飛濺物不會輕易進入殼蓋內側，缺點是可能會導致凸起，對后續工藝有影響。頂焊的焊接是在一個平面上，對前道工序入殼和定位要求很高。

動力電池的激光焊接部位多，有耐壓和漏液測試要求，材料多數為鋁材及不同材料間的焊接，因此難度大，對焊接工藝的要求也更高。

華工激光將激光焊接技術與自動化，智能系統結合起來，打造了汽車動力電池全自動封口線，通過讀條碼識別產品種類，依次完成自動抽取真空、激光清洗焊接區域、自動上封并點焊和連續焊接及焊后檢測。高精度完成上料、焊接流程，提高焊接質量和效率。

隨著新能源汽車行業邁向縱深發展，對配套電池的裝配與焊接精度、質量都提出了更高的要求，大規模的采用激光焊接加工工藝勢在必行。