導讀：摩托輕量化設計在高檔車和賽車上運用十分普遍，摩托車車架使用強度更高、質量更輕的鋁合金、鎂合金甚至碳纖維等代替傳統鋼、鐵材料，通過激光焊接、激光沖擊強化等工藝技術提升焊接點的硬度和強度，從而實現輕量化及安全，既降低車輛的慣性，又提升操控性，使得摩托不管加速、減速、還是過彎道，能更快更靈活，同時摩托輕量化的設計還可以降低噪音、震動，提升摩托動力性和穩定性，節省燃油，降低排放，保護環境。

江門“豪爵”摩托 

重量越大越安全？這個還真不是。交通工具的輕量化設計已成世界之趨勢，不管飛機廠商、汽車廠商，還是豪華摩托廠商都在不懈地努力著。對于我國摩托車產業來說，無論是傳統燃油摩托車還是新能源電動摩托車，輕量化設計及制造工藝升級都是必須要走的路。

【激光優化結構】

目前我國大部分摩托車生產企業仍然采用的是傳統人工或機器人焊接工藝。摩托車車架采用了機器人激光焊接柔性加工系統，較傳統的人工焊接相比，不僅效率提升，且無需增加任何輔助焊接材料，節能環保。成型車架焊疤點少，焊縫均勻牢固，最大化的保證了整車一體化成型，在遇到外力撞擊時，不會因焊接點開裂，造成整車車架斷裂。除此之外，針對摩托車關鍵零部件如曲軸、凸輪軸、連桿、搖臂、鏈輪、齒輪以及重要的緊固孔、焊縫等，通過激光沖擊強化技術進行處理提升其強度及硬度，確保車輛更堅固。

【優質鋼材運用】

而在材料選擇上面，采用了摩托車級的Q235冷拔鋼管，重量輕、硬度高、抗沖擊力強；車架主梁厚度達到了2.0MM，表面采用了電泳烤漆方案，車架的防腐性能比普通摩托車提升了一倍之多，這就大幅度降低了車架生銹斷裂的風險。

【嚴苛檢測標準】

車架通過150kg負載，20萬次的震動試驗要求。《車架測試的國家標準是75kg負載，10萬次震動》。更嚴苛的高標準檢測來確保安全性能更高。

來源：激光谷