在激光焊接技術問世以前，即使是焊接很小的金屬電子器件外殼，也需要很大的設備，與之配套的還有異常復雜的外部冷卻系統，往往需要占用很大的工廠空間，這無疑會導致較高的投資費用。后來激光焊接慢慢取代了傳統的焊接工藝，但最早的激光焊接采用的是固態激光器，隨著激光技術的日益成熟，二極管激光器的成功應用逐漸取代了這種固態激光器，但這些二極管激光器的質保時間通常不足3000h，有些方面仍然無法和固態激光器競爭。隨著新型的二極激光器的研制成功，它們幾乎都是免維護的，而且預期壽命可高達20000h，因此成功地替代了固態激光器成為廠商的首選。現在的激光焊接系統其結構簡潔緊湊，標準的系統可處理最大240mm×240mm的工件，而且聚焦直徑小于1.5mm。此外，還可選用各種過程監測手段。
看到二極管激光技術的巨大應用潛力和廣闊的應用前景，供應商們不斷加大研發力度，許多新技術由此應運而生。例如，二極管激光光纖耦合技術以及使用工業機械手進行激光焊接等，其中，二極管激光光纖耦合技術即使更換激光源后仍可保證激光光束的均一性。
隨著技術的進步，激光焊接能夠很容易地利用工藝和設備的優勢來彌補該技術與常規方法在設備成本上的差距。因此，成本因素已經不再是限制激光焊接技術獲得廣泛應用的主要原因。
作為激光焊接應用的領航者，汽車行業的巨大發展也再次驗證了激光焊接技術的優勢所在。以傳感器外殼為例，激光焊接技術在汽車領域已有數年應用。目前，任何新模塊的設計從一開始就是為了適應其變化。在敏感電子封裝方面，采用常規的焊接方法往往會對電子部件產生明顯的機械應力和高溫影響，而激光焊接則能夠按需控制和調整焊接能量，從而保證了焊接質量的精細準確。另外，激光焊接的經濟性也緩解了汽車行業所面臨的降低費用的極大壓力。它以其先進的工藝輕松完成汽車行業的各種焊接工程。已被越來越多的汽車加工行業人士所接受。