不同規格的鋼材拼焊，可以降低汽車座椅骨架生產成本。最近，從寶鋼阿賽洛激光拼焊有限公司（簡稱“寶鋼阿賽洛”）傳來信息：該公司在寶鋼研究院等單位的支持下，利用激光拼焊替代國際通用的電弧焊成功試制出汽車座椅骨架用材，可使下游用戶生產工序、模具數量和成本得到大幅降低，有利于汽車減重和節能減排，為行業首創并形成一項專利。

　　汽車座椅骨架是汽車制造和提升汽車安全性能的關鍵部件之一。長期以來，國內外汽車制造商使用的汽車座椅骨架零件，在生產中是將兩個零件分別經多次沖壓后利用電弧焊技術焊接而成。由此帶來制造工序和成型模具數量多、制造成本高等一系列問題。

　　作為國內最大的激光拼焊材料廠商，寶鋼阿賽洛在引進激光拼焊技術、為汽車廠商加工拼焊材料的同時，及時跟蹤汽車行業發展動態，注重技術積累，尋求以技術突破手段拓展市場和企業發展空間。在與用戶進行深入溝通的基礎上，該公司對汽車座椅骨架的加工現狀進行了大量研究，在寶鋼研究院的大力支持下，發揮自身技術和裝備優勢，于去年開展了采用激光拼焊加工此類零件用材研究。

　　寶鋼阿賽洛通過多次試驗和反復論證，確定了采用激光焊接技術替代原有電弧焊技術，先進行激光焊接工序，然后再整體進行沖壓成型，極大地提高了焊接強度。以某品牌汽車座椅骨架為例，工序數由原先24個減少為10個，成型模具數由19個減少到7個，產品整體制造成本下降了20%。

　　據專業人士介紹，激光焊接技術在汽車座椅骨架上的應用，可提升汽車座椅骨架的強度和安全性，市場前景廣闊。目前，已經有多家國際著名汽車座椅廠商表達了同寶鋼的合作意向。專利技術的形成，也標志著寶鋼在激光拼焊應用領域上實現新的拓展。