激光快速成形（Laser Rapid Prototyping:LRP）是將CAD、CAM、CNC、激光、精密伺服驅動和新材料等先進技術集成的一種全新制造技術。與傳統制造方法相比具有：原形的復帛性、互換性高；制造工藝與制造原形的幾何形狀無關；加工周期短、成本低，一般制造費用降低50%，加工周期縮短70%以上；高度技術集成，實現設計制造一體化。 

近期發展的LPR主要有：立體光造形（SLA）技術；選擇性激光燒結（SLS）技術；激光熔覆成形（LCF）技術；激光近形（LENS）技術；激光薄片疊層制造（LOM）技術；激光誘發熱應力成形（LF）技術及三維印刷技術等。 

立體光造形（SLA）技術

SLA技術又稱光固化快速成形技術，其原理是計算機控制激光束對光敏樹脂為原料的表面進行逐點掃描，被掃描區域的樹脂薄層（約十分之幾毫米）產生光聚合反應而固化，形成零件的一個薄層。工作臺下移一個層厚的距離，以便固化好的樹脂表面再敷上一層新的液態樹脂，進行下一層的掃描加工，如此反復，直到整個原形制造完畢。由于光聚合反應是基于光的作用而不是基于熱的作用，故在工作時只需功率較低的激光源。此外，因為沒有熱擴散，加上鏈式反應能夠很好地控制，保證聚合反應不發生在激光點之外，因而加工精度高，表面質量好，原材料的得用率接近100%，能制造形狀復雜、精細的零件，效率高。對于尺寸較大的零件，則可采用先分塊成形然后粘接的方法進行制作。 

美國、日本、德國、比利時等都投入了大量的人力、物力研究該技術，并不斷有新產品問世。我國西安交通大學也研制成功了立體光造形機LPS600A。目前，全世界有10多家工廠生產該產品。 

在汽車車身制造中的應用 

SLA技術可制造出所需比例的精密鑄造模具，從而澆鑄出一定比例的車身金屬模型，得用此金屬模型可進行風洞和碰撞等試驗，從而完成對車身最終評價，以決定其設計是否合理。美國克萊斯勒公司已用SLA技術制成了車身模型，將其放在高速風洞中進行空氣動力學試驗分析，取得了令人滿意的效果，大大節約了試驗費用。 

用于汽車發動機進氣管試驗 

進氣管內腔形狀是由十分復雜的自由曲面構成的，它對提高進氣效率、燃燒過程有十分重要的影響。設計過程中，需要對不同的進氣管方案做氣道試驗，傳統的方法是用手工方法加工出由幾十個截面來描述的氣管木模或石膏模，再用砂模鑄造進氣管，加工中，木模工對圖紙的理解和本身的技術水平常導致零件與設計意圖的偏離，有時這種誤差的影響是顯著的。使用數控加工雖然能較好地反映出設計意圖，但其準備時間長，特別是幾何形狀復雜時更是如此。英國Rover公司使用快速成形技術生產進氣管的外模及內腔模，取得了令人滿意的效果。 

選擇性激光燒結（SLS）技術 

SLS技術與SLA技術很相似，只是用粉末原料取代了液態光聚合物，并以一定的掃描速度和能量作用于粉末材料。該技術具有原材料選澤廣泛、多余材料易于清理、應用范圍廣等優點，適用于原形及功能零件的制造。在成形過程中，激光工作參數以及粉末的特性和燒結氣氛是影響燒結成形質量的重要參數。