大型鋁合金型材是高速列車制造的關鍵材料，國際上最新制造的高速列車車體一般采用了鋁合金制造工藝。由于車體采用了大型鋁合金擠壓型材，車體的自重大幅度降低，不僅具有減重性好、耐蝕性好、運行性好、加工性好、產品質量高、壽命周期成本低等優點，而且維修費低、節能，滿足了再制造、再使用等可持續發展的要求。
       研究先進的鋁合金焊接技術是高速列車制造的關鍵，作為先進焊接技術的激光焊接鋁合金的優點是能量密度高、焊接變形小、熱影響區小。
      由于A6N01鋁合金焊接接頭的MIG焊接熱影響區寬，存在較嚴重的軟化現象，因此本文對A6N01鋁合金的激光焊接工藝及其焊接接頭成形與顯微硬度進行了研究。

試驗材料與方法
試驗材料
    試驗用材料為國產A6N01鋁合金，供貨狀態為T5(即由高溫成型過程中冷卻，然后進行人工時效的狀態)，厚度3mm。其成分如表 1 所示。

焊接工藝
    激光脈沖焊接工藝主要通過改變電流、脈寬和頻率來進行控制。實驗時固定兩個參數，通過改變其他一個參數來考察焊接成形和接頭性能。各焊接工藝參數如表2所示，焊接速度1.5 mm/s，保護氣流量15 L/min，焊接時不添加焊絲。

測試方法
    焊接接頭使用HV-1000 型維氏硬度計進行硬度測試，載荷9.8N，加載時間10s。顯微觀察試樣采用 0.5 %的氫氟酸進行腐蝕，使用XJP-2型金相顯微鏡觀察金相組織。
 

試驗結果與分析
焊接參數對焊縫成形的影響
    測量在各參數條件下所得到的焊縫的寬度和熔深如圖1所示。可以看出：在三組試驗中，焊縫熔深和寬度都有先增大后減小，在某一處出現峰值的趨勢，但熔深的變化較小，此特點在第三組試驗最為明顯，如圖3c所示，頻率的增加對焊縫寬度的影響很小，因為頻率的增加不會增加單個脈沖的能量。由此可見，提高功率密度可以增加熔深，但增加的程度是有限的。當功率密度增大到一定值之后，熔深反而減小，這是因為過大的脈沖能量能夠導致金屬強烈地蒸發而帶走部分能量。鋁合金的蒸發潛熱比熔化潛熱的20倍還多（Lf=397 KJ/Kg，Lv=9492 KJ/Kg）。這就意味著，金屬液體蒸發所需的能量要比固態金屬熔化所需的能量多的多。因此，脈沖能量的增加不但沒有使熔深和寬度增加，反而由于能量的增加使金屬液體蒸發，吸收和帶走了部分能量而使熔深和寬度減小。此外，這還與鋁合金的激光反射增強有關。

焊縫的顯微硬度
    沿垂直焊縫方向測量顯微硬度，焊接接頭硬度分布如圖2所示。
    由圖2可見，A6N01鋁合金焊接接頭的硬度在焊縫中心位置最低，硬度值為62HV。在距離焊縫中心0.5 mm區域的硬度值隨距離增大其硬度值有較大增加。距離焊縫中心0.5～1.25mm的熱影響區區域，雖然硬度比焊縫高，但接頭硬度又比近縫區有所下降。在1.25～1.5mm區域，接頭硬度增大，在離焊縫中心約1.75mm的熱影響區硬度降低，表明存在軟化區。距離焊縫中心2.5mm之后的區域硬度恢復到母材硬度，表明焊接接頭的熱影響區寬度約2mm。

顯微組織
    A6N01鋁合金激光焊接金相組織如圖3所示，從圖3a可觀察到焊接熔池的凝固過程是從熔池邊界開始的，焊縫金屬結晶與母材基底相聯系，以母材晶粒外延而生長，即其凝固方式為外延結晶。圖3b為母材的顯微組織，晶粒呈等軸晶，較為細小。圖3c為熱影響區的顯微組織，晶粒發生了長大現象。在晶粒長大時，晶界總面積減小，也就是多邊的大晶粒吞并小晶粒。晶粒的粗化不僅影響焊接接頭的性能，使其強度和硬度降低，同時也增大了產生裂紋的傾向。A6N01鋁合金的強化相為Mg2Si，在顯微組織中呈黑色的第二相。焊縫金屬由于Mg元素的燒損和加熱熔化而使強化相減少并溶入到金屬基體中，在焊縫中已經觀察不到Mg2Si強化相的存在。在熔合線附近和熱影響區的強化相也相應減少，從而使焊縫和熱影響區的強度和硬度下降。
結論
    （1） 焊縫熔深和寬度隨功率的增加都有先增大后減小，在某一處出現峰值的趨勢，但熔深和寬度不同的是熔深的變化較小。提高功率密度可以增加熔深，但增加的程度是有限的。當功率密度增大到一定值之后，熔深反而減小，原因是過大的脈沖能量能夠導致金屬強烈地蒸發而帶走部分能量。
    （2）A6N01鋁合金焊接接頭的硬度以焊縫為中心呈對稱分布，變化趨勢是先增加后降低，接著又恢復到母材的硬度值。焊縫區硬度比母材硬度低，在焊縫中心位置硬度最低。在離焊縫中心約1.75 mm的熱影響區存在軟化區。焊接接頭的熱影響區很窄，約2 mm。
    （3）焊接熔池的凝固以外延結晶方式進行，熱影響區的晶粒粗化。在焊接熱循環的作用下，Mg部分燒損以及焊縫中第二相Mg2Si溶入基體金屬，使焊縫和熱影響區的強度和硬度下降。   ■

 (作者：楊尚磊，孟立春，呂任遠 /南車四方機車車輛股份有限公司技術中心;林慶琳，陳東方/青島科技大學材料學院)