近日金屬3D打印機制造商EOS公司與歐洲空中客車公司合作，對空客A320發動機艙鉸鏈標準支架進行了嚴格的環保評估。比較有力地說明了直接金屬激光燒結（Direct Metal Laser Sintering ，DMLS）比傳統的快速熔模鑄造更加環保、更具有可持續。據了解，這項研究覆蓋了鉸鏈從金屬粉末原料到最終產品的全部制造環節，旨在為以后展開更大規模的研究建立基準參照，該項研究的最終目標是評估增材制造技術對于航空零件最終產品制造而言是否是一個具有成本效益并且在環境上可持續的生產方式。

      為了建立比較的標桿，研究團隊對兩個相同通用支架的生產周期進行了評估。一個使用鈦金屬DMLS技術，另一個用的是鋼材快速熔模鑄造。比較后，研究得出了三個結論：

     一、在支架整個制造周期中不同制造方式對于能源消耗和二氧化碳排放量的影響是最大的。

     二、CO2排放在機艙鉸鏈支架的整個生命周期中近40％通過輕量化，導致從一個優化的幾何形狀，這是通過使用DMLS工藝和鈦金屬帶來的設計自由度，導致產品的幾何形狀得到優化減輕了重量，使得二氧化碳在整個制造周期中的排放減少了40%。

    三、使用DMLS打造的鉸鏈支架可可使每家飛機減輕10公斤重量，能夠顯著降低該行業的一個重要指標：采購質量與飛行質量比值（buy-to-fly）。 

    該研究的第二階段則更進一步，分析相同的鉸鏈設計，但采用相同的鈦材料。唯一不同的是一個采用DMLS技術，另一個采用傳統的熔模鑄造。要真正看3D打印技術是否優于傳統技術。這個時候使用的是EOSINT M 280 打印機。

     從第二階段研究得出的結論是：

     能源消耗總量為包括從粉末金屬原料開始，直到完成支架的制造為止。DMLS工藝比同等階段的鑄造工藝消耗的能源略低（一方面DMLS在制造過程中的融熔與冷卻階段消耗了較高的能源，但顯著減少的制造時間）。而鑄造方式由于要氣化樹脂制成的模具（該模具是用SLA技術制成的），使用了更高的能量，而且產生了溫室氣體。

     DMLS工藝直接生成最終產品，消除了來自二次加工的浪費，比鑄造工藝降低材料消耗25％。

    “事實已經證明，DMLS工藝有許多好處：它可以支持優化設計及后續的小批量制造。”增材制造研究組組長Jon Meyer在其最后報告中說。“總的來說，聯合研究顯示，DMLS有制造輕質、可持續零部件并減少公司二氧化碳排放的潛力。”