其實Aerialtronics只是一家很小的公司，所有員工加起來也不過35人。所以他們所面臨的一大挑戰是如何能夠滿足各種行業的需求，而且又不用分散資源設計出幾十套不同的解決方案。

“我們已經基本形成使用一個標準平臺，然后在此基礎上根據不同客戶和應用進行定制的概念。”Aerialtronics公司首席設計師Joost Hezemans說。“這一理念的最終結果是我們開發出了Altura Zenith。可供定制的功能選項包括發動機的數量和功率、有效負載容量、飛行時間和軟件系統所需要的各種變量。”

可以定制的部件包括發動機外殼、萬向節以及硬件/軟件的各種外殼和盒子等，但是所有這一切都需要設計和原型，他們是如何實現的呢？

“就算是對無人機進行有限的更改也需要對原型進行多次設計迭代。”Hezemans說。“這個過程是緩慢和昂貴的。”

最終，Aerialtronics嘗試將3D打印作為解決方案，然后將其外包給3D打印服務機構。然而，由于一些模型是在在亞洲完成的，每一次迭代還是需要大約一個月的生產時間，同時成本也不低。

為了減少開發時間和成本，Aerialtronics決定從公司內部提供解決方案。通過與Stratasys公司的合作，該公司最終擁有了以uPrint SE Plus 3D打印機為基礎的3D打印能力。

“自從具備自給自足的3D打印能力之后，我們已經消滅了漫長的交貨時間，并將我們的研發周期縮短了約50％。”Hezemans說。“uPrint SE Plus的軟件簡單易用，非常易于操作。此外ABS Plus材料的強度也剛剛好，其重量為最終產品的90％——從重量上來說也是一個完美的可飛行功能模型。”

“ABS Plus材料的另一個好處是我們可以用它來生產定制的零件。”Hezemans說。“比如發動機在運行時會產生大量熱量，所以它需要的材料關鍵就是在耐熱的同時還具有足夠的強度和重量特性。而3D打印的ABS Plus材料發動機底座就有這些屬性。”

不過Aerialtronics一直打算打造一個基于碳纖維的主要平臺 ，希望這個平臺能夠根據客戶的具體需求使用3D打印直接制作出不同類型的特殊“附件”。比如3D打印部件以容納各種各樣的傳感器設備、攝像機和全球定位系統（GPS）等，以及各種可以容納電纜和電子元件的盒子。3D打印的應用也給了設計師和工程師更多的時間來完善部件。

“使用uPrint 3D打印機，我們可在白天調整設計，晚上它3D打印出來，經過測試以后再進行調整。”Hezemans說。“這意味我們能夠比以前多做5到10次迭代。由于3D打印機的出現，我們已經能夠比以前3D打印得更多、看到的更多和試飛得更多，這些都體現在產品中——我們的產品要好很多。”

如今Aerialtronics的飛機已經在警察、緊急服務、公用事業公司和其他組織得到應用。該公司還在與美國聯邦航空局（FAA）和CAA合作，以確保監管機構能夠充分了解遙控飛機可能產生的影響，幫助他們制定規則和指南，使盡可能多的行業有效地利用無人機。