記者27日從北京動力機械研究所獲悉，該所近日成功應用金屬3D打印技術實現了部分發動機復雜、關鍵、重要零部件的試制，突破了“發動機設計受加工水平制約”瓶頸，標志著我國航天發動機制造駛入“快車道”。
金屬材料的3D打印技術主要是以金屬粉末、顆粒或金屬絲為原料，通過CAD模型預分層處理，采用激光束熔化材料、凝固，形成堆積生長的一種金屬材料增材制造技術。與傳統車床、CNC數控機床等金屬加工技術相比，該技術具有無模具自由成型、加工速率快、小批量零件生產成本低、加工復雜異形結構能力強、多種材料任意復合制造等優勢，近年來引起了國內外航空航天單位的廣泛關注。
“新一代航空、航天發動機在預研階段具有設計方案多變、狀態反復頻次高等特點，這對于快速制造響應能力的要求十分苛刻。同時，為提高發動機各項性能指標，零部件結構也更加趨于復雜化，這都為發動機試制階段工作增添了不小的困難。”北京動力機械研究所工藝技術負責人表示，將金屬3D打印技術引入航天發動機零部件制造領域，可響應快速制造需求，對提升我國發動機設計與制造能力具有重要意義。
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