據中國航天科工集團官方網站報道，日前，中國航天科工六院41所應用3D打印技術研制的某型號發動機點火裝置成功通過發動機地面試車考核。標志著我國3D打印技術首次在固體火箭發動機試車上成功應用。

發動機點火裝置殼體結構復雜，加工成本高，周期長，難度大，為了解決這些瓶頸問題，41所點火技術研究室將3D打印技術引入到點火裝置殼體研制過程中，并聯合國內3D打印設備廠商打印了首批點火裝置殼體。為了確保3D打印的點火裝置殼體性能能夠滿足設計要求，前期，41所設計人員對3D打印的主要工藝進行了調研，確定了工藝路線，加工了上百個3D打印試樣，并進行了多次單項點火試驗，考核點火裝置殼體性能，為3D打印點火裝置殼體成功在發動機試車中的成功應做打下了基礎，并確保了地面試車的一次成功。 

后續，41所將在功能性優先設計、優化設計、設計引導制造等方面充分利用3D打印技術的優點，實現技術應用拓展，同時，進一步探索將3D打印技術應用到更多類型的點火裝置殼體生產和發動機其他零部件產品的生產中，為發動機從設計源頭減低成本提供參考和借鑒。

金屬材料的3D打印技術主要是以金屬粉末、顆粒或金屬絲為原料，通過CAD模型預分層處理，采用激光束熔化材料、凝固，形成堆積生長的一種金屬材料增材制造技術。與傳統車床、CNC數控機床等金屬加工技術相比，該技術具有無模具自由成型、加工速率快、小批量零件生產成本低、加工復雜異形結構能力強、多種材料任意復合制造等優勢，近年來引起了國內外航空航天單位的廣泛關注。將金屬3D打印技術引入航天發動機零部件制造領域，可響應快速制造需求，對提升我國發動機設計與制造能力具有重要意義。

曾參與金屬3D打印航天發動機復雜、關鍵、重要零部件試制的北京動力機械研究所工藝技術負責人表示，新一代航空、航天發動機在預研階段具有設計方案多變、狀態反復頻次高等特點，這對于快速制造響應能力的要求十分苛刻。同時，為提高發動機各項性能指針，零部件結構也更加趨于復雜化，這都為發動機試制階段工作增添了不小的困難。

此前，中國國產3D打印技術已經在航空領域實現了廣泛應用，國產3D打印技術在國際上屬于領先行列，擁有多款大小不一的金屬3D打印的金屬3D打印機，在航空材料制造方面，可以實現從細微零部件到大型機體承重構件的整體打印。原材料來源使用高質量合金粉末，成分滿足相關航標、國軍標、ASTM、AMS等技術要求。目前，大型金屬3D打印設備已經投入軍事領域使用，在國產殲-15、FC-31、C-919等飛機上廣泛應用。