近日，歐洲航天局（ESA）宣布，該機構在現實、苛刻的條件下對3D打印的鉑合金火箭燃燒室及其噴嘴的測試成功通過，而該部件的開發商空中客車防務與空間（Airbus Defence & Space）公司在德國Lampoldshausen制造了這些原型推進器。

這次構建和測試是歐洲航天局對外宣稱的一項先進衛星推力室增材制造技術（AMTAC）項目的一部分。據了解，這次的點火測試持續了一個多小時，經過了618個完整的點火周期。

該項目點火測試經理Steffen Beyer博士稱，整個測試包括32分鐘的連續燃燒。Beyer說，在此測試期間，最高溫度曾經達到了1253℃，這證明了3D打印的燃燒室和噴嘴在性能上與常規制造的推進器不相上下。“這是一項世界第一。”他說。

這種燃燒室主要用在10 N肼推進器上，它是用一種鉑-銠合金材料3D打印的。據代表歐洲航天局監督該項目的Laurent Pambaguian稱，該項目也是對于3D打印作為一種制造方法所具備的效率的測試。

“這樣做的目的也是為了測試這種能夠降低材料成本的制造方式。”Pambaguian說，“一開始我們并不敢肯定它一定就能做到，我們甚至不知道使用的金屬粉末質量是否合適。在生產上，我們結束了激光機一般只用于首飾制造的歷史，這是目前使用此種金屬材料的最先進工業級技術。”

Beyer博士說，材料成本的節約也在該計劃的考慮之中。

“考慮到目前鉑的價格大約為每克40歐元，3D打印能夠帶來的節約相當可觀。”他解釋說。“我們每年生產150-200個此類的推進器，以滿足不同的客戶。3D打印應該會實現更短的生產周期和更具彈性的生產流程，比如按需制造。”

這種用來制造燃燒室和噴嘴的鉑銠合金粉末是由Heraeus提供的，并由Nanoval進行了霧化。構建該裝置的增材制造過程是由Fraunhofer激光技術、機床和成形技術研究所負責監督的。

“我們在第一階段使用鉑-銠合金是因為在增材制造技術中鉑合金的應用最為成熟。在下一階段，我們將嘗試使用新的合金——鉑-銥進行打印，它具有性能優勢。”Bayer博士說。“這種合金如果使用傳統的鑄造和鍛造技術不容易被制造，所以打印是讓其在太空中得到應用的唯一方式。”

燃燒室和噴嘴組合的制造和測試是長期運行的一項電信系統高級研究（ARTES）計劃的一部分，該計劃是由歐洲航天局監督的。

歐洲航天局材料技術部的負責人Tommaso Ghidini說，根據計劃他們將逐漸轉向使用包括鉻鎳鐵合金和銅在內的材料，因為這些材料可以制造更大的體積。Ghidini說，該機構的這些計劃是與行業合作伙伴和歐洲航天局成員國共同制定的，它的目的將3D打印的部件用于太空領域的日常應用。他說，這個過程包括各種資格認證和驗證過程。