隨著全球汽車市場需求的擴(kuò)大，在汽車智能化進(jìn)程加速推進(jìn)的同時，以激光技術(shù)為代表的先進(jìn)制造技術(shù)也在不斷推動汽車制造業(yè)的更新?lián)Q代，先進(jìn)激光制造技術(shù)與汽車生產(chǎn)的結(jié)合已是大勢所趨;激光大燈技術(shù)較之LED具有更大的優(yōu)勢，寶馬i8使用激光大燈即將量產(chǎn);同時，全球逐漸興起無人駕駛汽車的研究熱潮，激光雷達(dá)必將廣泛應(yīng)用于無人駕駛汽車領(lǐng)域。這些技術(shù)不僅推動了汽車業(yè)界的發(fā)展，同時也為廣大的從業(yè)者們帶來了更多的機(jī)遇與挑戰(zhàn)。

據(jù)G3綜合報道：美國是最早將高功率激光器引入汽車工業(yè)的，1969年，在美國通用汽車公司位于印第安那州科科莫市的Delco電子技術(shù)部，安裝了三臺激光器用于電子元件的電阻調(diào)整，從而開啟了激光技術(shù)應(yīng)用于汽車工業(yè)的序幕。目前歐美發(fā)達(dá)工業(yè)國家50~70%的汽車零部件使用激光加工技術(shù)。主要有：激光切割和激光焊接(約占60%)，激光打孔和打標(biāo)(約占19%)，激光表面處理和研發(fā)(約占15%)。近幾年來，我國汽車產(chǎn)業(yè)中激光技術(shù)已逐步受到重視與推廣，在項目開發(fā)和經(jīng)濟(jì)效益上呈不斷上升的趨勢。

       在美國汽車工業(yè)中心底特律地區(qū)有40 余家激光加工站，用于汽車金屬件的切割和齒輪的焊接，使汽車的改型從5 年縮短到2 年。美國通用汽車公司已經(jīng)采用22 條激光加工生產(chǎn)線，美國福特汽車公司采用Nd：YAG 激光器結(jié)合工業(yè)機(jī)器人焊接轎車車體，極大地降低了制造成本，2000 年美國三大汽車公司已經(jīng)有50%的電阻點焊生產(chǎn)線被激光焊生產(chǎn)線所取代。

在日本，激光焊接在生產(chǎn)線上成功的應(yīng)用為世界所矚目，如在汽車車體制造中采用將薄鋼板實施激光焊接后沖壓成型的新方法，現(xiàn)在已為世界上大多數(shù)汽車廠家所仿效。世界上很多著名汽車公司都建有專門的激光焊接專用生產(chǎn)線：Thyssen 鋼鐵公司的轎車底板拼焊生產(chǎn)線，大眾汽車廠的齒輪激光加工生產(chǎn)線，奔馳汽車廠的18 個廠房里有8 個廠房安裝了激光加工設(shè)備。 采用激光焊接可以給汽車制造業(yè)帶來巨大的經(jīng)濟(jì)效益，如車身裝配中的大量點焊，把兩個焊頭夾在工件邊緣上進(jìn)行焊接，凸緣寬度需要16mm，而激光焊接是單邊焊接，只需要5mm，把點焊該為激光焊，每輛車就可以節(jié)省鋼材40kg。用傳統(tǒng)點焊焊接兩片0.8mm 的鋼板沖壓件，平均是20 點/min，焊距是25mm，即速度為0.5m/min，用激光焊速度可以達(dá)到5m/min 以上。采用激光焊接技術(shù)，不僅降低成本，還大大提高了生產(chǎn)效率。目前，一套千瓦級的激光加工機(jī)器人系統(tǒng)只要幾十萬美元，新型激光器的安全性和可靠性也得到了保證，其故障停機(jī)率僅2%，防護(hù)措施也極為可靠。激光焊接時需要工件接觸面緊密吻合，這在工藝上是不容易實現(xiàn)的，但目前先進(jìn)的夾持方法和適合激光焊接的凸緣設(shè)計使這一問題得到了解決，激光焊接技術(shù)的逐漸成熟使得各大汽車廠商無一例外的將激光焊接應(yīng)用到了汽車生產(chǎn)線上