金屬激光熔融技術(shù)在飛機制造業(yè)中的地位日益重要。更短的交付周期、更合適的部件和前所未有的成型自由度，這些都是選擇這一技術(shù)的重要依據(jù)。
如今，該技術(shù)在飛機“輕量化結(jié)構(gòu)”和“仿生學”方面的突出表現(xiàn)，讓這一趨勢更加顯而易見：金屬激光增材制造技術(shù)正在改變其設(shè)計思維。在未來的飛機設(shè)計中，部件將能夠有針對性地吸收力線。同時，又符合輕量化要求。耐久、節(jié)約資源、改善成本結(jié)構(gòu)，從而魚和熊掌可以兼得。
Concept Laser有限公司創(chuàng)始人兼首席執(zhí)行官Frank Herzog先生、漢堡空客新興技術(shù)與概念負責人Peter Sander先生和漢堡Laser Zentrum Nord有限公司首席執(zhí)行官Claus Emme lmann教授（工程博士）共同參與了空客A350WB采用的連接件，即所謂的托架3D金屬打印項目的研發(fā)和生產(chǎn)。以前，該部件由鋁材銑削加工而成。現(xiàn)在，則可以用鈦材料打印而成，減重幅度大于30%。
空客A350WB的連接件采用3D打印的生產(chǎn)方式，在2014年入圍了“2014年德國經(jīng)濟創(chuàng)新獎”的最終評選。評審團的評定意見為，這種跨行業(yè)的開發(fā)形式，徹底改變了飛機構(gòu)件的制造方式和民用飛機的“輕量化”途徑。2015年12月，參與該項目的3位成員在德國柏林舉辦的“2015德國未來獎”中，又被共同授予“最佳團隊”的榮譽稱號，并接受了由德國總統(tǒng)親自頒發(fā)的榮譽證書。
支持在飛機制造業(yè)中采用金屬激光熔融技術(shù)的論點是，自由成型和減重。其中“輕量化”特點可有效幫助航空公司在飛機運營中取得更為經(jīng)濟的效果。固定元件（托架）所能取得的減重效果，將有助于實現(xiàn)更低的燃料消耗，或者提升飛機的裝載能力。
設(shè)計新的飛機時，需要用到成千上萬個小量制造的FTI（飛行測試安裝）托架。金屬增材制造（Layer Manufacturing）方法不僅可以幫助設(shè)計人員快速生產(chǎn)出新的設(shè)計結(jié)構(gòu)，而且生產(chǎn)出的部件重量要比常規(guī)的鑄造件或者銑削件輕30%以上。
此外，金屬激光增材制造工藝直接以CAD數(shù)據(jù)作為基礎(chǔ)，省略了模具，降低了成本，讓部件可以更快的速度投入使用，最多可節(jié)省75%的時間。同時，利用該工藝無模具的特點，在早期即可制造出具有接近量產(chǎn)部件特性的原型件，極大節(jié)省模具成本。
飛機零件在銑削過程中會產(chǎn)生高達95%的可回收廢料。而采用激光熔融技術(shù)，操作者不僅可得到“接近最終輪廓的部件”，且廢料只有約5%。“在飛機制造業(yè)中，將其稱為‘成品原料比’（buytoflyratio），90%在這里是一個了不起的數(shù)值。在對能量效率進行衡量時，這一數(shù)值當然也體現(xiàn)出積極的一面。”Claus Emme lmann教授（工程博士）說。尤其是應用在像鈦這樣的高級且昂貴的飛機制造材料上時，這種方法更具吸引力。
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