對于寶馬集團而言，增材制造將是未來的關鍵生產方法。增材制造是一個使用3D設計數據逐層創建組件的過程。它有時也被稱為3D打印，盡管增材制造是一個更準確的術語。

這家德國公司在2010年首次開始使用塑料和金屬工藝，最初用于生產較小系列的部件，例如用于DTM賽車的水泵滑輪。隨后在2012年進一步批量生產，其中包括用于Rolls-Royce Phantom的各種激光燒結零件。自去年以來，Rolls-Royce Dawn的光纖導軌固定裝置也進行了3D打印，今天的奢侈品牌在其產品中總共包含了10個3D打印組件。


“目前，在車輛的批量生產中，通過增材制造制造的部件的使用正在特別強烈地增加。我們非常密切地關注先進這些制造方法的開發和應用，部分原因是通過與該領域的領先制造商的長期合作。與此同時，我們正在進行有針對性的技術探索和評估創新生產系統，“寶馬集團增材制造中心主任Jens Ertel博士說。

寶馬集團一直在迅速利用其經驗，確定增材制造技術的潛在用途，僅在過去十年中，該公司就通過這種創新方法生產了一百萬個零件。去年，寶馬集團增材制造中心的產量預計將超過200,000個 - 比去年增加42%。

用于批量生產的第100萬個3D打印組件是BMW i8 Roadster的車窗導軌。由于增材制造中心的專家工作，鐵路僅用了5天時間開發，并在不久之后被整合到生產過程中。它位于插電式混合動力跑車的車門內，可使車窗平穩運行。該組件由HP Multi Jet Fusion技術制造，這是寶馬集團與惠普合作增強的高速方法，目前首次用于車輛批量生產。它可以在24小時內生產多達100個窗戶導軌。

窗口導軌是i8 Roadster中的第二個3D打印組件。第一個是軟頂附件的固定裝置，也在位于慕尼黑的同一工廠生產。由鋁合金制成，金屬部件的重量小于通常使用的注塑塑料部件，但仍然相當硬。它的重要性已經被模塊類別中的Altair Enlighten獎所認可; 該獎項旨在表彰子系統和組件領域的輕量級創新。

MINI客戶可以在線設計自己的裝飾板，3D打印將為他們提供物品。

同時，由于客戶自身對車輛和部件的個性化也變得越來越重要，因此增材制造方法非常有用。客戶可以自行設計選定的組件，例如指示器嵌體和儀表板裝飾條。他們在MINI的在線商店創建他們的設計，然后將零件按照規格進行3D打印。