大型郵輪薄板分段流水線廠房建設面貌

在突如其來的疫情影響下，外高橋造船通過優化管理最大限度地克服挑戰。從2月10日復工至本月中旬，外高橋造船共完成造船合同簽約2艘、開工7艘、下塢3艘、出塢3艘、試航4艘、交船8艘，基本甚至“超額”完成上半年原定目標。

與此同時，外高橋造船正在有序推進郵輪總裝建造總體規劃薄板中心項目的建設。這是我國第一條郵輪薄板分段建造流水線。

該項目在2018年12月28日正式啟動，合同工期為11個月，在2019年年底安裝流水線，計劃今年3月進行系統調試、今年上半年打通生產線的全工藝流程。受疫情影響，薄板中心項目建設竣工延期，對此，外高橋造船郵輪項目部已經第一時間對薄板分段工藝路線進行變更策劃，以確保大型郵輪項目的下塢節點不變為目標，形成了脫期影響的工藝路線調整方案。

據了解，大型郵輪有超過2000萬個零件，其中大部分都要通過6萬余份圖紙和托盤實現制作、物流集配和安裝。建造大型郵輪所使用的鋼板比常規鋼板薄，因此焊接變形控制成為一道重要工藝，需要提前研究。

薄板流水線是滿足大型郵輪建造所需的關鍵設備，由激光拼板、打磨劃線切割、縱骨激光焊接、型材切割線、機器人焊接等工位組成，采用國際最先進大功率激光焊接作業等工藝，可以有效控制薄板拼板變形和分段精度，建成后將成為一條智能生產線。

薄板中心項目由鋼料堆場、鋼材預處理工場、切割預制工場、部件制作工場、分段制作工場，以及為其配套的水、電、氣、道路等外場工程組成，占地面積6.8萬平方米，建筑面積5.5萬平方米，新增露天堆場面積1.4萬平方米，工藝設備179臺（套）。建成后，將用于郵輪薄板平面分段的專業化制作。

薄板中心的設計充分借鑒和吸收了國外郵輪建造廠薄板制造的先進經驗，以單條片段線、兩條分段線，并輔以薄板預處理生產線、部件生產線、T-beam流水線等，構成薄板分段生產工藝方案。車間工藝則采用了激光復合焊、機器人焊接等新工藝技術，代表了當今國際郵輪薄板分段建造的先進水平。生產線采用了激光復合焊+MAG焊的新工藝技術，能實現4～25mm鋼板拼焊單面單道焊雙面成型，是國內造船行業首家提出并運用該技術的生產線。