如今，3D打印并不是什么新鮮事。

但在1991年，3D打印可是一項看起來像是從未來穿越回來的神奇魔法——受限于技術水平，彼時3D打印只能在財大氣粗企業的前瞻實驗室中看到，比如德國高檔汽車品牌寶馬就在那一年，將3D打印零部件納入概念車研發體系之中，專注新材料研發應用的“快速成型創新中心”那時還只是一個小型部門。

經過10年的發展，寶馬開始推廣3D打印工藝技術，最初是生產小批量零部件，比如水泵皮帶輪。2012年，勞斯萊斯幻影的激光燒結零部件應用3D打印。2017年，勞斯萊斯曜影的光纖導軌固定裝置也開始交給3D打印。

過去十年間，寶馬通過3D打印工藝技術生產了100萬個零部件。2018年一年，寶馬集團3D打印生產中心的產量超過20萬件，同比提升42%。2018年底，一件3D打印的車窗導軌被安裝在寶馬i8 Roadster上，這是寶馬集團的第100萬個3D打印量產零件。

在高性能車型領域，3D打印更是如魚得水。有高低功率兩個版本的新一代寶馬“機皇”——S58B30里的氣缸蓋，便是3D打印的杰作。

復雜的管路結構和輕量化需求超過了傳統鑄造工藝的能力范疇，面對這一難題，3D打印實現了傳統鑄造做不到的工藝。同時，S58B30發動機氣缸蓋避免了冗余結構造成的材料浪費，達到了更好的輕量化效果。

全新一代寶馬M3和M4就會應用S58B30發動機。

這是寶馬在快速成型制造系統整合方面的里程碑式事件。寶馬集團負責生產集成和試驗工廠的高級副總裁Daniel Schfer說：“快速成型制造等工藝幫助我們加快開發周期，讓我們的汽車更快地進入系列成熟期。3D打印縮短零部件的生產時間，同時滿足嚴格的質量要求。”

自今年年中以來，寶馬集團一直在為勞斯萊斯汽車增加新型材料部件。這些部件在全球生產網絡中的不同環節和不同地點制造。

這些部件用于車身和乘客艙，具有高剛性。在寶馬集團Landshut工廠，這些金屬部件是通過激光束熔化制造的。在生產中，金屬3D打印部件在一個完全自動化的過程中被安裝到車身上。

事實上，3D打印雖然快捷又方便，但也不是一拍腦袋就能用上的。

在汽車開發早期階段，工程團隊就確定了快速成型制造在零部件生產中的應用程度。根據不同車型的標準和要求，在數字化生產工具的協助寫，這些標準和要求被定義并轉化為3D打印聽得懂的 “機器語言”。這標志著寶馬集團能夠更快、更早地確定哪些部件有可能通過3D打印生產。

以前幾乎不可能實現的零部件，對3D打印來說，易如反掌。

自今年6月起，寶馬集團將全部快速成型制造技術集中到慕尼黑郊外的新制造園區。目前，該中心擁有80名員工，已經運行了約50套金屬和聚合物加工系統，另外還有50多套系統在世界各地的生產基地運行。