精細多層分級注汽
3D打印金屬探頭
現場數據實時回傳
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讓我們一起來看看這些“黑科技”~
遼河油田：新“利器”助力精細分層汽驅
3月10日，在遼河齊108塊蒸汽驅現場，伴隨著齊108-4-041井口安裝完成，遼河油田自主研發的首口環形可調多級分注蒸汽驅管柱試驗應用成功，實現了稠油熱采多級分注領域的創新突破，向精細分層汽驅又邁進了一大步，這一技術的成功應用，也將為蒸汽驅井組綜合治理提供有力的技術支撐。
目前，國內普遍現場實施兩層分注汽工藝措施，所能解決問題范圍有限，隨著時間推移，地層的非均質性導致各層系吸氣效果差異加劇，亟須更加精細可調控的多層分級注汽來改善層系縱向動用程度。遼河油田蒸汽驅工業化開發應用已有14年，注汽后期普遍面臨層系縱向動用不均的問題。2015年，遼河油田形成了環形可調注汽技術，開啟了以環形流量注汽閥為核心的全新注汽模式，汽驅領域分段補償分段解封，實現了配汽量動態調整，解決了注汽管柱長期在高溫高壓下的變形問題。
今年，遼河油田在解決齊108塊蒸汽驅27個井組逐漸暴露出的管柱老化、儲層動用不均問題的同時，也實現了技術升級：在以往環形可調注汽技術的基礎上，優化設計了新型環形流量配注閥，從而實現了多級分注，并保證了多級分注配汽閥的投撈成功率；通過優化注汽管柱結構，實現了多級分注情況下管柱分段補償、分段解封，使注汽管柱保持在最佳受力狀態，防止變形；同時，設計研發出新型蒸汽驅封隔器，在確保密封性的同時降低了封隔器的解封噸位，優化了整體管柱的受力結構，更加有利于整體多級分注管柱穩定注汽及后期更換。
測井公司：超大3D打印金屬探頭試制成功
經過20天連續奮戰，3月1日，中國石油首批采用金屬粉末激光選區熔化3D打印技術（SLM）成形的3個超大尺寸巖性密度測井儀探頭，在測井公司西安產業化基地加工制造車間成功下線。經檢測，產品性能優良，抗拉強度提高6%，整體制造技術達到國內領先水平。
激光選區熔化技術基于增材制造原理，利用高能量激光束，選擇性地逐行、逐層熔化金屬粉末，直接成形復雜形狀金屬制件。巖性密度測井儀探頭長約800毫米，外徑100毫米，表面為不規則弧形，并伴有多處圓弧線切面和多組高精度密封小孔，是測井傳感器中結構較為復雜的部件。
在現場作業中，探頭緊靠巖石壁，外殼磨損快，備件需求量大。以往采用傳統減材制造方式生產該部件，需多臺數控機床和多個輔助工裝協同工作，涉及線切割、電火花、鏜孔、深孔、車銑、硬質氧化等12道工序，數控編程復雜、換產工序頻繁，加工周期長、成本高。為解決這一突出矛盾，測井公司技術中心積極探索利用先進3D打印技術對超大機械部件進行整裝加工。項目團隊在粉末及成分控制、構件結構與位置優化、支撐設計與應力釋放等方面開展了大量研究工作，攻克了超大尺寸復雜結構零件3D打印常見的應力變形、開裂等難題，確定了科學合理的試驗方案，使所打印的探頭質量上乘，外形光滑，尺寸及形位公差均滿足設計要求，一舉打破了金屬3D打印技術加工高精度、高強度、高復雜度超大尺寸測井儀器零件的壁壘。
長城鉆探：鉆井液智能監測現場試驗成功
近日，由長城鉆探工程院油田化學研究與相關企業合作引進研發的鉆井液智能監測系統，在遼河油區儲氣庫雙31-8井現場試驗取得了初步成功。
自去年11月遼河儲氣庫雙31鉆井平臺對該監測系統進行試驗以來，共檢測400余組鉆井液樣品，形成3000余項數據。通過與人工檢測對比，誤差在5%以內，且檢測結果重復性好、數據穩定。
在此監測系統下，測試值可在現場顯示屏顯示，并可以通過遠程電腦終端、手機APP終端訪問，形成了現場、后方技術人員數據分析、專家決策一體化支持。截至目前，該監測系統已申請專利20余項，隨著其在遼河油區的試驗推廣應用，智能檢測將逐步取代鉆井液性能人工檢測。
該系統平臺的搭建，將傳統石油天然氣行業鉆井液測試技術與物聯網平臺、大數據平臺相結合，通過智能分析系統為現場數據的實時回傳和實驗室內的方案制定提供了大量、精確的參考數據，為鉆井液行業數字化轉型提供了技術支持。
科技創新推動高質量發展
讓我們一起期待