在汽車制造中，小批量需求定制零件或者設計開發階段的原型零件，在制造時常會遇到開模具生產費用高，開模周期長的挑戰。3D打印的出現為整車廠、零部件廠商和售后服務供應商開辟了一條高效、快速、靈活的創新解決方案，使汽車行業不再受到模具生產方式的限制。

隨著3D打印設備、材料及增材制造工藝的成熟，3D打印技術在汽車制造中的應用，從零件設計原型的開發，夾具生產，進一步邁向最終零件的小批量生產。

本期，3D科學谷將分享兩家日本汽車制造業企業的3D打印應用案例。他們通過中國3D打印企業遠鑄智能-Intamsys 的智能多材料工業級3D打印機和工程級塑料，開展汽車定制化零件生產，生產線所需的夾具與工廠設備中的易損零件。

開放的材料系統，靈活的應用

特殊車輛定制化零件生產

株式會社SANKI是一家位于日本石川縣，生產特殊車輛駕駛室和車廂相關零件的企業。

由于特殊車輛里面使用的空調通風口等零件均需定制化設計和制造，沒有辦法從市面上采購通用部件，所以最先開始想要通過開模注塑的方法，但是特殊車輛無法滿足大批量生產，開模需要花費上千萬日元。所以從成本上考慮，會造成單價太高。使用 遠鑄智能 FUNMAT PRO 410 3D打印設備，則只需要一半的價格，即可以更高效，快速，靈活的滿足特殊車輛里使用的零件。

株式會社SANKI CEO 森大蔵先生（右）和日本北陸地區經銷商株式會社CCUBE 岡田小姐。遠鑄智能

株式會社SANKI CEO森大蔵先生評論說：“FUNMAT PRO 410最大打印尺寸可達305*305*406mm，此設備具備開放的材料系統，可以使用水溶性支撐材料從而打印結構復雜的物件；內置的線性導軌及高性能定向驅動讓FUNMAT PRO 410可實現高速度, 高精度打印，具備很好的客戶體驗，幫助大大縮短了定制的流程和有效的節約成本。我們計劃未來使用FUNMAT PRO 410來實現小批量生產抗災、搶險等特殊車輛駕駛室的空調通風管的零件。”

SANKI公司使用FUNMAT PRO 410 打印的尼龍玻纖（PA-GF）通風管零件，尼龍玻纖與一般的工程塑料相比，其拉伸強度、彎曲強度有所增加，熱變形溫度以及材料的模量有所提高，材料的熱變形性和收縮率減小。

FUNMAT PRO 410打印的PA-GF通風管零件遠鑄智能

生產線所需夾具、備件

3D打印技術提供了一種快速準確的方法，大幅降低了工具生產的成本和時間。因而，汽車制造商迅速在產能、效率和質量上都得到提升。過去，形狀復雜的檢查夾具是通過鋁切割來生產的，但是生產時間較長。使用3D打印方案后成功縮短了生產時間。

日本關東的一家上市的汽車零部件制造商，年銷售額1000億日元。他們使用遠鑄智能 FUNMAT PRO 410 3D打印設備與佳能PC ABS材料，生產檢測汽車配管零部件的夾具。

FUNMAT PRO 410打印的PC ABS 夾具遠鑄智能

除了夾具制造之外，該公司還使用3D打印制造工廠設備易耗件的備件。其技術部負責人評論道：“使用3D打印機替代原先的切割加工來生產自家工廠設備上的易耗零部件后，即使有零部件損毀也能立即3D打印制作從而迅速恢復生產，不會產生延誤，有效的縮短了交貨時間。工廠設備上的易耗零部件要求達到160度的耐熱性，所以我們使用INTAMSYS的PEEK材料進行打印。打印后無需退火（非結晶化）即能使用，在強度方面也沒有問題。除此之外，3D打印機還有效運用于公司生產設備的開發和試生產方面。”

往往汽車行業對于3D打印零件具有很高的機械性能需求，并需要采用不同的材料對應不同的應用，這就對3D打印設備的開放性提出了要求。遠鑄智能-INTAMSYS FUNMAT系列3D打印設備，具有開放的材料系統，這為以上應用案例中的汽車制造用戶，靈活應用3D打印技術提供了便利，也吸引了日本汽車行業眾多用戶的關注。