據外媒報道，意大利增材制造公司BEAMIT開發了一種全新3D打印工藝，可用于生產Ti6242鈦合金。這種合金可用來制造航空航天和賽車零部件，而且性能優于傳統產品。

　　通過BEAMIT的激光粉床熔合(LPBF)3D打印工藝生產出的部件，可提供與其他材料同等的抗拉強度和耐溫性，同時重量更輕。據介紹，采用這一新工藝，有助于防止產生廢棄物，并實現粉末回收，從而獲得可持續性收益。

　　BeamIt于2019年開始開發Ti6242的增材制造工藝。Ti6242合金耐高溫，可在不影響抗拉強度的情況下，用于生產重量較輕的部件，因此非常適合賽車運動和航空航天領域的應用。該團隊通過LPBF工藝，優化Ti6242在一定溫度下的機械性能，使其抗拉強度達到1000 MPa，密度為4.5g/cm3。該公司材料和特殊工藝經理Alessandro Rizzi表示：“我們重點關注熱處理。通過設計不同的真空循環，來優化其在室溫和高溫下的機械性能，并開發了高壓熱處理集成工藝。”

　　結果顯示，在高達550°C的溫度下，Ti6242合金表現出超過600MPa的高強度重量比。因此，這種材料非常適合機械強度高、重量輕的應用，也是鋼和鎳高溫合金的可行替代品。

　　測試表明，3D打印組件的表現優于傳統技術鍛造組件。該公司表示，在汽車和航空航天等行業的材料開發過程中，這一工藝鞏固了增材制造的前沿地位。

　　鈦合金的發展

　　由于高溫鈦合金具有出色的強度重量比，汽車和航空航天行業對這種材料的需求正在增長。然而，工程重量比、結構復雜性、工作溫度和鈦部件的開發速度等因素，對傳統制造工藝構成了挑戰，因此3D打印越來越受到關注。

　　在汽車方面，豪華汽車制造商布加迪(Bugatti)在一些車輛中安裝了3D打印鈦部件，以減輕重量并提高部件的耐溫性，包括其Chiron Pur Sport車型的排氣尾管，以及用于Bolide前翼的鈦合金安裝支架。

　　另外，超級跑車改裝公司1016 Industries將鈦和碳纖維3D打印融合在一起，并將3D打印性能部件集成至邁凱輪720s超輕量版跑車。借助于3D打印技術，這款特別版汽車比原始車型輕了近9%。