汽車外形及內飾件的設計、改型、裝配試驗，發動機、汽缸頭等復雜外型的試制。作為設計驗證和評估的手段，激光快速制造已經用于國內外汽車產業中， 例如美國克萊斯勒公司已制造車身模型，將其放在高速風洞中進行空氣動力學試驗分析，取得了令人滿意的效果，大大節約了試驗費用。 

      汽車發動機進氣管內腔形狀是由十分復雜的自由曲面構成的，它對提高進氣效率、燃燒過程有十分重要的影響。設計過程中，需要對不同的進氣管方案做氣道試驗，傳統的方法是用手工方法加工出由幾十個截面來描述的氣管木模或石膏模，再用砂模鑄造進氣管，加工中，木模工對圖紙的理解和本身的技術水平常導致零件與設計意圖的偏離，有時這種誤差的影響是顯著的。使用數控加工雖然能較好地反映出設計意圖，但其準備時間長，特別是幾何形狀復雜時更是如此。

     在汽車模具制造中應用激光分層制造技術，能燒結蠟、聚碳酸酯、尼龍、金屬等各種材料。用該系統制造的鋼銅合金注塑模具，可注塑5萬件工件。也可以結合其他技術來制作鋼質模具，實現金屬模的快速制造。或者直接制造出復形精度較高的EDM電極，用于注塑模、鍛模、壓鑄等鋼制模具型腔的加工。一個中等大小、較為復雜的電極一般4～8h即可完成，復形精度完全滿足工程要求。福特汽車公司用此技術制造汽車模具取得了滿意的效果。上海交通大學也已通過RP與精密鑄造結合的方法為汽車及汽車輪胎等行業生產進口替代模具計80余副。與傳統機加工法相比，快速模具制造的制作成本及周期大大降低。我國每年需進口模具達幾十億美元，主要是復雜模具和精密模具，因此，激光快速分層制造技術在未來的汽車模具制造業中的應用前景十分廣闊。 

     在汽車燈具制造上的應用 汽車燈具大多數的形狀是不規則的,曲面復雜,模具制造難度很大。通過快速成型技術,可以很快得到精確的產品試樣,為模具設計CAD和CAM提供了有利的參考。同時,也可以通過快速成型技術,用熔模鑄造的方法快速、高精度地制造出燈具模具。總之，國外的車身模具開發都可以在比較短的時間內完成。5年前，全球完成車身模具開發的時間大概需要24個月，3年前需要18個月，現在僅僅需要12個月。目前，日本的開發速度是最快的，只需8個月。中國這種開發速度要慢很多。2004年模具產值達530多億元，比原來“十五”規劃的2005年490億元的目標多出40多億元。其中汽車覆蓋件模具的年均增幅還要高于行業總水平， 這幾年年均增長率接近20%。

      衡量一個國家汽車工業的綜合競爭實力，不能光從汽車生產的數量來看，更要從汽車自主開發、制造水平及能力等方面綜合考慮。由于汽車生產中 90%以上的零部件都要依賴模具成型，可以說，汽車模具技術是汽車制造業重要的工藝基礎，是與世界汽車制造行業競爭的根本條件。目前中國汽車模具技術水平和能力雖然經過十幾年發展，進步很快，但在世界汽車制造業中仍處于中低水平。只有采用先進的激光分層制造技術才能大大縮短開發時間，提升中國汽車產業制造水平。