深圳國際增材制造與粉末冶金展
Formnext+PM South China 增材制造與粉末冶金展 2 據全球行業分析師稱， 2016年3D打印汽車市場的價值為6億美元，到2022年，3D打印技術全球市場預計將達到168億美元。相對于其他3D打印工藝而言，金屬比熱塑性塑料打印工藝更為復雜，金屬部件對于滿足結構要求和承受引擎蓋下的高溫也至關重要。 3D打印用于汽車行業原型制作至少已有二十年。在過去五年，粉末金屬3D打印的普及率迅速提高，這主要是基于其更短的交貨期、更少的工藝步驟、更少的勞動力需求以及更少的材料浪費的諸多優勢。然而，最值得注意的是，3D打印能夠生產傳統鑄造和機械加工無法實現的新設計。由于無需模具，部件可以更快速地按需生產，從而減少對大量基礎加工裝備和庫存的需求。Formnext+PM South China展商正在改變傳統的制造模式，更多的3D打印汽車零部件和組件的經濟效益也正在落實。 四大潛在的優勢 與傳統的生產方式相比，Formnext+PM South China展商的增材制造技術提供了四個潛在的優勢。 首先，它可以打印幾乎任何三維形狀，使設計者能夠自由地創造出比傳統替代品性能更好或成本更低的零件。 其次，由于不需要模具或固定工具，機器生產的每個零件都可以是獨一無二的，為大規模定制鋪平道路。 第三，消除了耗時的工具制造和加工操作，加快了產品開發和生產，縮短了上市時間。最新的阿麗亞娜6號火箭中使用的復雜的燃料噴射器頭是增材制造的鎳基合金。這個部件以前是由248個單獨加工的部件焊接而成的。 最后，增材制造可以簡化產品的維護和支持工作，通過從數字文件中按需生產零件，可以減少對備件庫存的需求。例如，汽車制造商梅賽德斯-奔馳（Mercedes-Benz）現在使用增材制造技術來生產經典汽車的備件。 轉型升級、緊抓機遇一直是近幾年以來Formnext+PM South China展商一直在踐行的發展趨向。粉末金屬3D打印工藝質量的提升有助于推動原型制造和汽車行業的快速發展。從原型制造到有限規模生產再到大規模生產，是行業進階發展的合理規律，在這期間，Formnext+PM South China展商通過激光、機械、材料質量等控制技術為金屬3D打印工藝質量的提升提供重要保障。 一勝百 展位號：C16 一勝百滿足新能源汽車輕質部件材料需求，為降低油耗，減少對環境的影響，汽車領域對輕質部件的需求不斷增加，特別是新能源汽車。ASSAB 一勝百所生產DIEVAR材料，應用于高壓壓鑄鋁結構件模具，具有更高的屈服強度和韌性，而且具有極佳的抗熱疲勞性能，可以延長汽車大型鑄件的模具壽命。一勝百成立于1945年,面向市場銷售高品質的瑞典模具鋼。在亞太各地設有近50家銷售服務中心，為市場提供最優質的鋼材。作為亞洲工具鋼解決方案供應商，一勝百擁有一流的冶金加工服務和技術專長，是行業先行者與領導者。 倍豐科技 展位號：B01 倍豐SP系列最大成型尺寸可達800mm SP系列設備在過程工藝控制軟件上擁有豐富的原材料粉末工藝、3D打印工藝和后處理工藝等數據庫，能幫助客戶把打印產品達到要求的力學性能指標， 大大縮短其產品研發和交付時間。因此倍豐提供給用戶的不僅是設備本身, 還有豐富的材料知識，打印工藝知識和全產業鏈的技術服務。目前，SP系列高效金屬3D打印機已在航空航天、燃機、核電、汽車、模具、醫療和科教等領域得到了市場驗證，實現了大幅降低復雜構件研制周期、顯著提高產品生產效率和材料利用率，大大降低了的3D打印成本。 EOS 展位號：B81 EOS 增材制造為汽車工程領域提供高端、輕量化型組件以及個性化批量生產解決方案。 EOS 增材制造技術使開發流程擺脫傳統限制，只要應用實現相關功能所必需的材料即可。此技術可用于打造重量極輕且高性能的零件，甚至可以涵蓋集成功能。鉸鏈、支架和氣動執行器等簡單零件可集成到零件中進行設計、生產和安裝。有效降低零件自身的重量尤其重要，因為這可直接提高發動機的熱效率。 鉑力特 展位號：C10 結構優化、研發試制、小批量生產、個性化產品和備品備件是增材制造在汽車領域幾個重要的應用點。鉑力特通過結構優化設計，可顯著降低整車重量、降低油耗；研發試制無需開模，可將整車的研發周期從32個月縮短到18個月；批量生產可實現數字化制造，無需工裝夾具；個性化產品可根據客戶個性化需求進行設計，多件產品同版生產；備品備件制造可解決不確定性的問題，減少資金、空間和產能的占用。 漢邦 展位號：C32 在傳統汽車制造領域，汽車零部件的完成往往需要長時間的研發、測試。這個過程中，涉及到模具的制作，不僅時間長，而且成本高。而且一旦發現問題，修正零件同樣需要漫長過程。漢邦科技通過金屬3D打印則能快速制作造型復雜、免組裝結構的零件，為樣車的開發帶來了大大便利且縮短開發周期。一旦測試出現問題，也可快速修正解決，同時大大降低了汽車零件的開發成本。 鐳明激光 展位號：C01 汽車制造過程中通常會出現幾個難點：零部件研發時間較長，從研發到測試，需要制作多款零件模具，花費時間長且成本較高。鐳明使用3D打印可以實現定制化生產，打印結構復雜、功能復雜的零件。零件測試出現問題時，研發人員可以通過計算機修改相關文件并重新打印，克服傳統汽車零部件研發模式中使用CNC機床或手工制造造成的弊端。大大縮短傳品設計和原型開發所需的時間，并對設計方案進行快速修改。提高生產效率、保證性能質量穩定、縮短生產周期、算短交付周期。
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